Automobilisten prüfen Serienfertigung: Technologiebetrieb Resch entwickelt revolutionäres Moduldesign für Batterien

Auf 469 Seiten legt die Europäische Union fest, wie Batterien künftig produziert, genutzt, repariert und entsorgt werden müssen. Die neue Batterieverordnung – lautend auf den Namen 2023/1542 – ist zwar bereits seit Februar 2023 in Kraft, ihre Vorgaben greifen jedoch schrittweise: Seit heuer müssen Hersteller detaillierte Angaben zu Kapazität, Leistung und Lebensdauer machen. Kommendes Jahr folgt die Einführung des digitalen Batteriepasses, der den gesamten Lebenszyklus – inklusive CO₂-Daten – dokumentiert. Ab 2028 ist zusätzlich der CO₂-Fußabdruck offenzulegen, bis 2031 steigen die Quoten für Sammlung und Recycling deutlich an.

Besonders einschneidend sind allerdings die Vorgaben zur Austauschbarkeit: Ab Februar 2027 müssen Gerätebatterien vom Nutzer selbst entnommen und ersetzt werden können. Für Akkus von E-Bikes, E-Scootern oder Hoverboards gilt: Sie müssen zumindest von Fachkräften austauschbar oder repariert werden können. In weniger als 17 Monaten dürfen Batterien also nicht mehr irreversibel verbaut werden – ein massiver Eingriff ins Produktdesign, immerhin werden die Batterien bislang meist verschweißt oder verklebt. Der aktuelle Standard steht also vor dem Aus.

Steirischer Standard für internationalen Markt

Die Lösung für E-Bikes, E-Scooter & Co. liefert mit Resch ein steirisches Technologieunternehmen: Statt verklebter oder verschweißter Einheiten hat der südoststeirische Familienbetrieb ein mechanisches Stecksystem entwickelt. „Defekte Zellen lassen sich so gezielt tauschen, ohne das gesamte Modul entsorgen zu müssen. Das verlängert die Lebensdauer, reduziert Kosten und erleichtert das Recycling“, erklärt Geschäftsführer Gerald Resch, der das Unternehmen gemeinsam mit Andrea Resch leitet. Im Hinblick auf die neue EU-Verordnung rechnet sich der 60-köpfige Betrieb jedenfalls Chancen aus, den neuen Standard für elektrisch betriebene Beförderungsmittel zu setzen: „Für die Branche könnte das System zum entscheidenden, aus Österreich stammenden Baustein werden, um die ab 2027 geltenden Austauschpflichten praktikabel umzusetzen. Gerade Hersteller von E-Bikes und E-Scootern brauchen rasch umsetzbare Lösungen – hier ist unsere Lösung prädestiniert“, so Gerald Resch.

Prüfung von Serienentwicklung

Das liegt auch an der Wirtschaftlichkeit des neuen Systems: Resch rechnet im Fall einer Serienentwicklung mit Kostenersparnissen von bis zu einem Drittel im Vergleich zu bestehenden Lösungen. Eine Fülle an Kompetenzen der innovativen Steirer macht das möglich: Am Hauptsitz in St. Stefan im Rosental werden im konkreten Fall Know-how für Konstruktion, Vorrichtungsbau, Produktion von Hochvolt- und E-Mobilitäts-Komponenten sowie Aufbauanalyse gebündelt. „Wir können die gesamte Wertschöpfungskette abbilden. Genau dieses Zusammenspiel aus Konstruktion, Fertigung und realitätsnaher Validierung ist die Basis für das neue System“, so Geschäftsführer Resch. Inhouse werden darüber hinaus die mechanische Bearbeitung, Rührreibschweißen und die additive Fertigung abgebildet.

Die Vorzüge des Systems hat nicht nur das Interesse von E-Kleinfahrzeugherstellern geweckt, sondern auch die internationale Automobilindustrie: Derzeit evaluieren mehrere Pkw-Fertiger eine Serienproduktion auf Basis der steirischen Entwicklung. „Wir sind universell einsetzbar und mit allen Batteriezelltypen kompatibel. Das eröffnet uns Märkte, die weit über den E-Bike- oder E-Scooter-Bereich hinausgehen“, betont CTO Florian Resch. Tatsächlich sieht das Unternehmen Anwendungen in unterschiedlichsten Branchen: von der Elektromobilität über die Luft- und Schifffahrt bis hin zu stationären Speichersystemen für erneuerbare Energien. Entscheidend sei dabei nicht nur die Flexibilität des Designs, sondern auch die einfache Skalierbarkeit. „Unser System ist so aufgebaut, dass es sowohl in Klein- als auch in Großserien vollautomatisiert produziert werden kann“, so der technische Leiter.

Hier zu den Bildern (Fotos: Resch/Wolf).