Modus-Produktion im Renault Werk Valladolid: qualitätsorientierte Innovationen

Wien (OTS) - - Der neue Kleinwagen Modus basiert als erstes
Renault Modell auf

der B-Plattform der Renault-Nissan-Allianz. - Erstmals vollständige Planung der Serienfertigung außerhalb Frankreichs - ein neuer Schritt in der Internationalisierungsstrategie des Konzerns. - Fertigung erstmals komplett nach dem Renault Produktions-system.

1) Neue Herausforderungen in der Fertigung

Für die Produktion des Modus am Standort Valladolid (Spanien) hat sich Renault ambitionierte Ziele gesetzt. Da der neue Kleinwagen in der Fertigung komplexer ist als der Clio, der bislang im selben Werk vom Band lief, ist dies eine anspruchsvolle Aufgabe.

Komplexe Produktionsbedingungen

Durch die Produktion des Modus steigt die Aktivität im gesamten Werk, insbesondere in den Bereichen Tiefziehen und Blechverarbeitung. Im Vergleich zum Clio, der bislang in Valladolid gefertigt wurde, wächst die Zahl der Montageteile deutlich. Die wesentlichen Gründe dafür sind die One-Box-Struktur des Modus und die strengen internen Sicherheitsvorgaben.

Auch in der Lackiererei steigt der Aufwand: Damit Renault - wie für seine gesamte Modellpalette - auch auf den Modus zwölf Jahre Garantie gegen Durchrostung gewähren kann, werden beim Modus 92 Hohlräume im Unterboden und in den Türen mit Wachs versiegelt. Beim Clio waren es nur 18.

Schließlich ist der Fahrzeugmix umfassender. Da Valladolid der einzige Produktionsstandort für den Modus ist, laufen hier alle Versionen vom Band, einschließlich der Ausführungen mit Rechtslenkung.

Für den Modus muss das Werk bedeutend mehr Teile bewirtschaften als für den Clio, denn wie der neue Mégane bietet der innovative Kleinwagen eine breit gefächerte Modellpalette. Der Kunde kann sein Fahrzeug aus einem reichhaltigen Angebot an Designlinien, Ausstattungsniveaus und Antriebseinheiten wählen. Die

Produktionskapazität von Valladolid ermöglicht es, alle Kombinationen zu fertigen und das Angebot sowie den Produktmix an die verschiedenen Märkte anzupassen.

Produktionstechnische Spitzenleistung

Trotz dieser komplexen Fertigungsbedingungen dauert die Montage eines Modus nicht länger als diejenige eines Clio. Dank der gestiegenen Produktivität sind die Fertigungskosten geringer als beim Clio.

Um in der Fertigung so weit wie möglich von den Synergieeffekten der B-Plattform zu profitieren, richtete Renault bereits zu Beginn des Projekts eine Projektsteuerung ein mit dem Ziel, die Produktionsabläufe zu standardisieren und die Produktvielfalt zu beherrschen.

Die von den Zulieferern montierten Teile und Baugruppen gelangen unter strikter Einhaltung des so genannten definitiv festgelegten Produktionsablaufs zu exakt definierten Zeiten und Produktionsschritten direkt und taktgenau an die Montagelinien des Werks.

Inwiefern der definitive Produktionsablauf eingehalten wird, misst Renault mit Hilfe des SSAR-Leistungsindikators (Scheduled Sequence Achievement Ratio). Er gibt an, ob die tatsächliche Sequenz mit der festgelegten übereinstimmt. Ziel ist die exakte Genauigkeit der Montagefolge bei 95 Prozent aller Fahrzeuge.

Der definitive Produktionsablauf garantiert die korrekte Fertigungssequenz - sprich: die erwünschte Reihenfolge und das exakte Timing der Fahrzeuge auf der Montagelinie - für sechs Tage. Um dieses Prinzip zu realisieren, musste Renault die Produktionsflüsse im Werk komplett neu organisieren und die einzelnen Bereiche umstrukturieren. Das System ermöglicht zudem den synchronisierten Produktionsablauf mit den wichtigsten Zulieferern: Sumitomo (Verkabelungen), Visteon (Türverkleidungen), Plastic Omnium (unteres Heckklappenteil aus Kunststoff), Dalphimétal (Lenkrad).

Komplett nach dem Renault Produktionssystem gefertigt

Die Arbeitsbedingungen stehen im Mittelpunkt des Renault Produktionssystems (SPR). Das gilt insbesondere für die Arbeitsplatz-Ergonomie. Dank der engen Zusammenarbeit zwischen der Fahrzeugprojektabteilung und dem Werk verwirklichte Renault speziell für den Standort Valladolid neue, innovative Lösungen. Dazu gehören das seitliche Schwenken der Rohkarosse zum Versiegeln der Hohlräume in der Lackiererei ebenso wie optimierte Arbeitshöhen in der Montage und kürzere Wege für das Fertigungspersonal in der Blechverarbeitung.

In insgesamt 230.000 Schulungsstunden unterwies Renault über 3.000 Fertigungs-mitarbeiter von Valladolid im SPR. Zwei Monate vor dem Bau der ersten Prototypen im Werk richtete der Hersteller Schulungsbereiche im Montagewerk ein. An mehreren Stationen trainierten alle am Projekt beteiligten Monteure mit Rohkarossen und Bauteilen. Nach drei Kursen mit jeweils neun Schulungsstunden musste jeder Monteur einen Montagetest absolvieren, um die Montageerlaubnis zu erhalten. Anschließend folgten Weiterbildungs-Maßnahmen außerhalb der Montagelinien.

Eine neue Strategie für den Produktionsanlauf

Mit der Umsetzung des SPR stellte Renault den reibungslosen Produktionsanlauf des Modus in Valladolid sicher.

  • Um Valladolid so früh wie möglich in das Projekt einzubinden, startete schon zu Projektbeginn die intensive Zusammenarbeit zwischen dem Werk und der Fahrzeugprojektabteilung. So konnten die Fertigungsteams von Valladolid und die Entwickler des Technocentre in Guyancourt bei Paris über das gesamte Projekt hinweg eng zusammenarbeiten.
  • Die Fertigungsteams der Blechverarbeitung und des Montagewerks beteiligten sich bereits am Bau der Prototypen in der Prototypabteilung (CRP) des Technocentre. Die Rohkarossen der letzten Prototypserie wurden anschließend in Valladolid - erstmals außerhalb der CRP - zusammengebaut und lackiert. Auf diese Weise ließen sich eventuelle Probleme bei der Blechverarbeitung schon frühzeitig lösen.
  • Im Rahmen des ANPQP-Verfahrens (Alliance New Product Quality Procedure) richtete Renault in Valladolid vor dem Produktionsstart ein Kontrollsystem ein, das die Bauteile während des gesamten Fertigungsprozesses permanent prüft und ihre Konformität mit den festgelegten Qualitätsstandards gewährleistet. Hierfür definieren das Werk, die Fahrzeugentwicklung und die Zulieferer bei der ersten gefertigten Teileserie gemeinsam das Qualitätsziel. Renault führt Audits bei den Zuliefern durch, bevor sie die Fertigungsfreigabe erhalten. Die für die Qualitätssicherung der Zulieferprodukte zuständige Abteilung von Valladolid bewertet das Qualitätsniveau der Teile bei ihrer Ankunft im Werk und legt bei Bedarf gemeinsam mit den Zulieferern die notwendigen Korrekturmaßnahmen fest.
  • Der Produktionsanlauf des Modus vollzieht sich in zwei Hauptetappen: dem Bau der ersten Prototypen im Werk und der Fertigungsfreigabe. Dazwischen erfolgen in mehreren Schritten alle notwendigen Abstimmungen. Diese Vorgehensweise ermöglicht es, die Taktfrequenz der lackierten Rohkarossen und der Zulieferteile an die Vorgaben für die Vorserienfertigung anzugleichen.
  • Beim Hochfahren der Produktion werden die Fertigungsexperten von den Erfahrungen profitieren, die Renault mit dem neuen Mégane im Werk Palencia gesammelt hat. Hier konnte Renault in nur vier Monaten die Produktion auf 80 Prozent der Maximalkapazität steigern. Ein solcher Wert hängt vor allem von zwei Faktoren ab: der Leistungsfähigkeit der Blechverarbeitung und der Lieferkapazität der Zulieferer.

2) Verstärkter Einsatz der B-Plattform

Als erstes Renault Modell basiert der Modus auf der gemeinsamen B-Plattform der Allianz Renault-Nissan. Diese kommt als erste Bodengruppe bei beiden Allianz-Partnern gleichzeitig zum Einsatz und wird in naher Zukunft ebenfalls als Basis des Clio-Nachfolgers dienen. Nissan nutzt die 1999 entwickelte Plattform bereits seit 2002 für seine Modelle March und Cube auf dem japanischen Markt und seit Januar 2003 auch für den Micra, der im britischen Nissan Werk Sunderland für den europäischen Markt gebaut wird.
Spätestens im Jahr 2006 werden die Allianzpartner jährlich rund 1,7 Millionen Renault und Nissan Fahrzeuge auf Basis der B-Plattform herstellen.

Die B-Plattform gewährleistet überzeugende Fahrzeugeigenschaften und lässt viel Freiheit für die individuelle Abstimmung jedes Fahrzeugtyps.

Beim Modus handelt es sich zudem um das erste Modell, das vollständig nach dem neuen Allianz-Standard für die Qualitätsbewertung fertiger Fahrzeuge, AVES (Alliance Vehicle Evaluation Standard), entsteht. Dieses Instrument ermöglicht eine umfassende Analyse der Gesamtqualität. Maßstab sind dabei die Anforderungen des Endkunden. Renault flankierte die Einführung von AVES durch verstärkte Kontrollpläne in allen Fertigungsstadien.

3) Valladolid, eines der produktivsten Werke Europas

In 2002 war Valladolid das produktivste Renault Werk und nahm in der Automobilbranche Platz zwei hinter dem Nissan Werk Sunderland ein. Dem Klassement des World Market Research Center zufolge fertigt jeder Mitarbeiter von Valladolid im Durchschnitt 89 Fahrzeuge pro Jahr. Während der Produktionsdauer des Modus lässt sich die Kapazität des Werks auf jährlich 300.000 Fahrzeuge erhöhen (im Dreischichtbetrieb).

Das spanische Werk wird der einzige Produktionsstandort des Modus sein. Hier werden sämtliche Versionen vom Band laufen. Dies bringt dem Hersteller beim Produktionsanlauf signifikante Kostenvorteile. Außerdem profitiert er von einem Netz kompetenter, leistungsfähiger Zulieferer in der Umgebung und der günstigen Verkehrsanbindung, die den zügigen Transport und Vertrieb der Fahrzeuge gewährleistet. Ein weiterer Standortvorteil ist das ebenfalls in Valladolid angesiedelte Motoren- und Getriebewerk. Es ist das einzige Produktionswerk für den 1.5 dCi-Motor mit der internen Bezeichnung K9K, der auch im Modus zum Einsatz kommt. Insgesamt entstehen vier der fünf ab Marktstart angebotenen Benzin- und Diesel-Motoren am Standort Valladolid.

Eine 535-Millionen-Euro-Investition

In den Standort Valladolid investierte Renault rund 295 Millionen Euro. Die Investitionen bei den Zulieferern belaufen sich auf 240 Millionen Euro. Der Produktionsstart des Modus ist ein wichtiger Meilenstein für das spanische Werk, denn erstmals in seiner Geschichte bereitete Renault die Serienfertigung eines Modells komplett außerhalb Frankreichs vor.

Investitionen in den Standort Valladolid für die Vorbereitung der Serienfertigung des Modus Bereich in Millionen Euro Tiefziehen 45,7 Blechverarbeitung -Schweißen 142,7 Lackiererei 54 Montage 28,6 Fahrwerk (Achsen) 8,5 Kunststoffkotflügel 3,3 Sonstige 10,7 GESAMT 293,5

Für die Produktion des Modus modernisierte Renault mehrere Tiefziehpressen und richtete einen neuen Fertigungsbereich mit 380 Robotern für die Rohkarosserie ein. 96 Prozent der Schweißpunkte werden automatisiert ausgeführt. Auch der Fertigungsbereich für die Auspuffanlage ist neu. Die Lackiererei erhielt neue Anlagen für die Wachsversiegelung und Lackkorrekturen sowie neue Trockenöfen für die Kataphorese. Insgesamt kommen in der Lackiererei 41 Roboter zum Einsatz, gegenüber 21 zuvor.

Spanien, einer der wichtigsten Renault Produktionsstandorte

Im vergangenen Jahr fertigte der Renault Konzern in Spanien rund ein Viertel seiner Gesamtproduktion. Mit nahezu 550.000 produzierten Einheiten - 18,1 Prozent der gesamten Automobilproduktion des Landes - ist Renault in Spanien einer der bedeutendsten Automobilhersteller. Die zwei Standorte der französischen Marke zählen zu den vier produktivsten Automobilwerken Europas. Der Standort Palencia ist neben Douai (Frankreich) und Bursa (Türkei) eine der drei europäischen Renault Produktionsstätten für den neuen Mégane. In Valladolid laufen - ebenso wie in Flins (Frankreich) und Novo Mesto (Slowenien) - die Kleinwagen der französischen Marke vom Band.

Renault stellt in Spanien auch Motoren und Getriebe her. 2003 entstanden in Valladolid rund 950.000 Triebwerke und im Werk Sevilla ca. 730.000 Getriebe. Mit mehr als 212.000 verkauften Neufahrzeugen war Spanien im vergangenen Jahr hinter dem Heimatmarkt Frankreich und Deutschland der drittwichtigste Markt für Renault. Die französische Marke ist seit vielen Jahren Marktführer in Spanien und besitzt dort gegenwärtig bei Pkw und leichten Nutzfahrzeugen einen Anteil von 12,7 Prozent.

ANHANG

Geschichte des Werks Valladolid (Karosseriemontage)

Die erste Renault Produktionsstätte in Spanien stammt aus dem Jahr 1952. Den Standort Valladolid gründete das Unternehmen 1962. Er übernahm von Beginn an die Fertigung der Klein- und Kompaktwagen von Renault. Das heutige Werk entstand 1972. Seither produzierte es 14 verschiedene Fahrzeugtypen, unter anderem den Renault 8, Renault 5, Renault 4, Renault 19, Twingo und Clio. Bis Ende 2003 verließen mehr als 4,9 Millionen Fahrzeuge die Fertigung.

Valladolid beschäftigt aktuell 4.100 Mitarbeiter. Die maximale Produktionskapazität beträgt 1.200 Einheiten pro Tag im Dreischichtbetrieb. Valladolid ist einer von drei europäischen Produktionsstandorten, an denen Renault den Clio baut.
Im vergangenen Jahr entstanden in Valladolid 263.000 Fahrzeuge; 82 Prozent davon gingen in den Export. Sein Rekordjahr verzeichnete das Werk 2002 mit 287.020 gefertigten Einheiten. Der Standort ist nach ISO 9001/2000 und nach ISO 14.001 zertifiziert.

Produktionssynchrone Anlieferung

Die produktionssynchrone Anlieferung ist nur dadurch möglich, dass die Montage-Sequenzen für die Fahrzeuge und ihre Optionen mehrere Tage im Voraus definitiv feststehen. So können selbst Zulieferer, die mehrere hundert Kilometer vom Werk entfernt sind, ihre Teile und Bausätze genau in der Ausführung liefern, die für die Fahrzeuge auf der Montagelinie gerade benötigt werden. Zusätzlich zur produktionssynchronen Anlieferung kommen in allen Renault Montagewerken die beiden anderen Materialfluss-Steuerungssysteme des Just-In-Time-Konzepts zum Einsatz: das Kanban-Prinzip (verbrauchsgesteuerte Beschaffung) und die direkte Beschaffung (Belieferung durch Lastwagen in regelmäßigen Abständen).

Logistik am synchronisierten Arbeitsplatz - das Projekt L3PS

Für die Fertigung des Modus setzt Valladolid als erstes Renault Werk das Projekt Logistik am synchronisierten Arbeitsplatz (L3PS) um. Ziel dabei ist es, an den Renault Produktionsstandorten ein leistungsfähiges Beschaffungssystem für große Bauteile, die in den unterschiedlichsten Ausführungen benötigt werden, einzurichten. Renault will auf diese Weise die Anzahl der Zwischenlager sowohl im Werk als auch bei den Zulieferern reduzieren. Das Werk teilt den Zulieferern deshalb bis zu sechs Tage im Voraus den festgelegten Produktionsablauf mit. Dank dieser Informationen können die Zulieferer ihre Lagerbestände reduzieren und ihre Produktion mit der Produktion im Werk synchronisieren, also zeitlich aufeinander abstimmen. Das Materialfluss-Management bei den Zulieferern und zwischen Zulieferer und Werk wird dadurch deutlich erleichtert.

Die Logistik am synchronisierten Arbeitsplatz ergänzt das Prinzip des definitiv festgelegten Produktionsablaufs sowie das Renault Produktionssystem SPR und ist fester Bestandteil der Logistikstrategie von Renault und Nissan. Mittelfristig wird Renault deshalb das neue System auf alle Produktionsstandorte ausweiten und damit seine Logistikkosten signifikant senken.

Das Renault Produktionssystem

Das seit dem Jahr 2000 umgesetzte Renault Produktionssystem SPR beschreibt die Organisation und die Funktionsweise aller Renault Standorte. Es beinhaltet gezielte Vorgehensweisen, Instrumente und standardisierte Indikatoren für die Leistungs-messung und verfolgt im Wesentlichen zwei Ziele: kundenorientierte Verbesserung der Qualität und Lean Production (schlanke Produktion). Das SPR erreicht dies, indem es im Bereich Fertigung die besten Methoden und Verfahren der Allianz Renault-Nissan umsetzt und weiter optimiert. Im Mittelpunkt des SPR steht der Arbeitsplatz: Alle Fertigungsmitarbeiter verfügen über Arbeitsschritt-Datenblätter, welche die effizientesten Arbeitsschritte und die notwendigen Qualitätskontrollen exakt vorgeben.

ANPQP: neuer Qualitätsstandard für die Zulieferer

Das ANPQP-Verfahren (Alliance New Product Quality Procedure) ist das neue Qualitätsbewertungssystem von Renault und Nissan für die Zulieferer. Es kam zum ersten Mal bei der B-Plattform und den Nissan Modellen March/Micra zum Einsatz. Der Modus ist das erste Renault Modell, das von Anfang an nach den Maßstäben des ANPQP entsteht. Das auf der Erfahrung von Nissan aufbauende Instrument zur Qualitätsbewertung garantiert die Konformität der Zulieferteile mit den vorab festgelegten Qualitätsstandards. Wie schon bei AVES der Fall, begleiteten Kontrollpläne in allen Fertigungsstadien die Einführung von ANPQP.

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