Weltneuheit Plasmo lässt Schweißfehlern keine Chance - BILD (web)

Das Sensorsystem Plasmo, entwickelt von den Austrian Research Centers Seibersdorf und Incision Lasertec, sorgt beim Laserschweißen, -schneiden und beim Bohren für hohe Produktqualität - Seitens der Industrie besteht reges Interesse

Seibersdorf (OTS) - Mit Plasmo ist den Austrian Research Centers Seibersdorf und der Wiener Firma Incision Lasertec eine Weltneuheit gelungen. Kein anderes Sensorsystem auf dem Gebiet des Laserschweißens schafft es, Fehler, wie etwa Poren oder Aussetzer, an der Ober- und Unterseite sowie auch im Inneren der Schweißnaht festzustellen. Einsatz findet die Entwicklung bereits in der Automobil-, Luftfahrt- und Raumfahrtindustrie. Mit der jüngsten Weiterentwicklung eignet sich Plasmo auch für die Kontrolle von Bohrprozessen.

Laserschweiß- und Laserschneideanlagen zählen heute zum Stand der Technik in vielen Industriebranchen. Schwachstelle waren bislang die Mess-Systeme zur Feststellung der Schweiß- und Schneidequalität sowie von Fehlern, da der Schweißprozess lediglich geschätzt wurde. Auch konnten Fehler immer erst im nachhinein erkannt werden. Mit der neuen und bislang einzigartigen Technologie Plasmo können Fehler nun sofort, lückenlos und bedienungsfreundlich aufgespürt werden. Plasmo, ein online-Laserschweiß-Überwachungssystem, entdeckt mithilfe eines Sensors jede Unregelmäßigkeit, wie etwa Poren oder Aussetzer, an der Ober- und Unterseite sowie selbst im Inneren der Schweißnaht und meldet dies einem angeschlossenen Computer, der mit der Schweißanlage verbunden ist. Damit kann Plasmo auch zur Optimierung der Schweißanlage eingesetzt werden.

Plasmo ist das Ergebnis einer mehrjährigen Forschungskooperation des Geschäftsfeldes Automatisierung in der Qualitätskontrolle der Austrian Research Centers Seibersdorf und der Wiener Firma Incision Lasertec, mit dem Ziel, ein neuartiges System auf höchstem Qualitätsniveau zu entwickeln. Das System wird laufend verbessert und kann jetzt auch für die Kontrolle von Bohrprozessen eingesetzt werden.

Plasmo findet bereits vielfachen Einsatz in der Industrie, beispielsweise in der Kfz-Zulieferindustrie. So setzt die "VOEST Europlatinen" Plasmo bei der Herstellung von Autoblechen ein. Moderne Autotüren unterliegen hohen Qualitätsanforderungen im Crashtest. Nur das Verschweißen verschieden starker Bleche ermöglicht das optimale (niedrige) Gewicht bei Erfüllung höchster Sicherheit. Da die entsprechenden Schweißnähte bei der Weiterverarbeitung - dem sogenannten Tiefziehen der Bleche - größten Beanspruchungen ausgesetzt sind, dürfen nur 100 Prozent fehlerlose Stücke verwendet werden. Plasmo spürt diese Fehler auf und garantiert einwandfreie Bleche. Auch die Hersteller von Autostossdämpfern setzen Plasmo aufgrund ähnlicher Qualitätsanforderungen ein. Ein weiteres Einsatzgebiet ist die Produktion von Endlosrohren für Pipelines. Plasmo überprüft dabei die Schweißnaht, die durchgehend höchste Qualität aufweisen muss.

Mit dem jüngsten Entwicklungsschub eignet sich das online-Überwachungssystem auch für Bohrvorgänge. Aus diesem Grund setzt die Raum- und Luftfahrtindustrie Plasmo bei der Herstellung von Bauteilen mit komplexer Form ein, die der Kühlung anderer Bauteile dienen und eine große Anzahl von Belüftungslöchern unterschiedlicher Tiefe und Dimension aufweisen. Plasmo stellt dabei den exakten Zeitpunkt fest, ab dem das Loch vollständig durchbohrt ist. Bei unterschiedlich tiefen Löchern hilft das System damit, die Bohrzeit zu verkürzen und eine vollständige Bohrung zu garantieren.

Der Grundstein zur Erfolgsstory Plasmo wurde im Jahr 1995 gelegt. Untersuchungen der Laserschneidequalität führten zum Vorhaben, den Prozess des Laserschweißens zu regeln und so die Qualität zu steigern, was die Entwicklung eines Sensors nötig werden ließ. Da die damals am Markt verfügbaren Sensoren keine wirklichen Mess-Systeme waren, sondern den Schweißprozess lediglich abschätzten und darüber hinaus in der Handhabung kompliziert erschienen, wurde der Entschluss zur Entwicklung des neuen online-Laserschweiß-Überwachungssystems gefasst. Für das Jahr 2001 sind weitere Verbesserungen und Anpassungen für zusätzliche Anwendungen geplant. So arbeitet das Entwicklungsteam derzeit an der Optimierung der Systemdiagnose von Plasmo und an der Ausweitung im Bereich Kontrolle von Durchschussbohrungen.

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