Mit ARCS-Innovation an die Weltspitze der Handy-Zulieferer!

Lückenlose Qualitätskontrolle und gleichzeitige Outputmaximierung - eine Geräteinnovation des ARCS-Geschäftsbereiches hievt die niederösterreichische Firma Brüder Kocian GmbH unter die weltweiten Top-Anbieter bei der Herstellung von Handy-Lautsprechergehäusen

Seibersdorf (OTS) - Die Firma Brüder Kocian GmbH im niederösterreichischen Loimersdorf hat sich auf die Herstellung von Sonderspritzgussteilen spezialisiert. Das Unternehmen ist der weltweit einzige Hersteller von Kunststoff-Spritzgussteilen in Heißkanaltechnik (d. h. ohne Anguss).

Für Philips und darüber hinaus für Nokia produziert der engagierte Familienbetrieb Spritzguss-Ringe als Gehäuse von Handy-Lautsprechern. Höchste Qualitätsansprüche in punkto Ring-Genauigkeit sind vonnöten, damit die Lautsprechermembran auch einwandfrei schwingen kann und eine optimale Verständigung gewährleistet ist. Erfolgte die Qualitätskontrolle bis vor kurzem noch manuell, übernimmt diese Tätigkeit seither eine ARCS-Geräteinnovation. Mehr noch: Das vom ARCS-Geschäftsbereich Produktionsinformatik entwickelte "Ringkontrollsystem" versetzt Kocian in die Lage, dem von Philips geforderten Lieferumfang nachzukommen. Wurden im Vorjahr pro Woche bis zu 800.000 Einheiten gefertigt, liegt die Messlatte derzeit bei zwei Mio. Stück und soll bis Mitte nächsten Jahres auf 3,5 Mio. angehoben werden.

Konkret setzt Kocian zwei "Ringkontrollensysteme" im Inselbetrieb ein. Die Messmechanik einer Anlage besteht aus einem Teilebunker für ca. 20.000 Teile (reicht für ca. zwei Stunden), einem Fördertopf zur Teile-Vereinzelung, einem Linearförderer, zwei Förderbändern sowie der Messstrecke zwischen den beiden Förderbändern. Der Abtransport der guten bzw. der schlechten Ringe erfolgt über Auffangtrichter mit Rohrsystemen. Von zwei hochgenauen Kameraaugen beanstandete Teile werden durch schnelle Spezialpneumatikventile ausgeblasen. Die gesamte Anlagensteuerung erfolgt durch einen Industrie-PC, der im Schaltkasten geschützt untergebracht ist. Die Software lauft unter MS-DOS 6.22.

Die beiden getrennt voneinander arbeitenden Kameras sind mit Bildverarbeitungssystemen und Signalprozessoren ausgestattet. Glasfaser-Lichtschranken (Auslöse- und Auswurfschranke sowie eine Höhenkontrolle an der ersten Kameraposition) liefern die Steuerungsimpulse. Messkriterien sind Innen- und Außenkonturen, Ovalität, wegstehende Fäden etc. Die Auswertezeit pro Ring beträgt 160 Milliesekunden. Kamera 1 diagnostiziert grobe Ringfehler und befördert die schlechten Teile in den Auswurf. Die übrigen Ringe gelangen über die Messstrecke auf das zweite Förderband. Beim Passieren der Messplatte kontrolliert Kamera 2 die exakte Außen- und Innenkontur der Ringe. An dieser Stelle als ungeeignet empfundene Ringe werden in den zweiten Auswurf geblasen, lediglich die nicht beanstandenden Ringe gelangen in den Auffangbehälter.

"Der größte Teil des Know Hows liegt im Transport der Teile über die Messstrecke", erklärt Chefentwickler Ing. Kurt Mahlendorf. Derart musste er beispielsweise die Entionisierung der elektrostatischen Aufladungen der Teile lösen, die nunmehr während des Transports erfolgt. Damit ist gewährleistet, dass sich die Teile entlang ihres Transportweges geordnet bewegen und geladene Teile nicht den Weg versperren. An weiteren Optimierungen, so Mahlendorf, wird noch gearbeitet. Eine spezielle Herausforderung stelle die Taubildung an den Ringen bei hoher Luftfeuchtigkeit dar, die den reibungslosen Transport behindert. Mahlendorf: "Wir haben dies bereits theoretisch gelöst und arbeiten an der Implementierung."

(Siehe ach APA/AOM - Original Bild Service)

*** OTS-ORIGINALTEXT UNTER AUSSCHLIESSLICHER INHALTLICHER

VERANTWORTUNG DES AUSSENDERS ***

Rückfragen & Kontakt:

Automatisierung in der Qualitätskontrolle
Ing. Kurt Mahlendorf
Tel:+43 (0)2254 780 2714
Email: kurt.mahlendorf@arcs.ac.at

Austrian Research Centers Seibersdorf

OTS-ORIGINALTEXT PRESSEAUSSENDUNG UNTER AUSSCHLIESSLICHER INHALTLICHER VERANTWORTUNG DES AUSSENDERS | OFS/OTS